Annonce

Millimeterpræcision i glas og stål

Tekst af Tina Toft

CSK Stålindustri har med stor succes leveret det udvendige stålskelet til det imponerende nye musikhus ved Limfjorden i Aalborg.

Musikkens hus csk

Musikkens Hus i Aalborg er et unikt stykke arkitektur, der med sit rå og kantede ydre udgør et imponerende og næsten dramatisk element af omgivelserne på havnefronten i ’Nordjyllands hovedstad.’ En væsentlig partner i byggeriet har været CSK Stålindustri, der har produceret, leveret og monteret stål til den store foyer, som går fra indgangen helt om til den modsatte side af bygningen.

- Foyeren er meget markant, men har alligevel også en organisk form og består af trekanter beklædt med glas og stål samt lukkede paneler. Det var en meget speciel opgave, men vi leverede præcis det, arkitekten fra Coop Himmelb(l)au ville have, siger enterpriseleder Morten Færch.

Millimeterpræcision på værkstedet


CSK Stålindustri, der også har leveret ovenlyset til Novo Nordisk domicilet i Bagsværd, arbejdede med 3D-modeller fra den østrigske tegnestue. Modellen dannede grundlag for de endelige produktions- og montagetegninger  

- Det udfordrende og interessante ved opgaven var, at der stort set ikke er én af de 27 rammer, der er ens. Men de skulle selvfølgelig passe sammen millimeterpræcist. For at sikre dette, foretog vi en pre-samling af stålkonstruktionen i værkstedet.

Denne taktik sikrede, at CSK Stålindustri undgik grimme overraskelser undervejs i monteringen.

- Vi var meget fokuserede på sammenkoblingen af de enkelte rammer. Man arbejder jo normalt med en tolerance, men den har du automatisk elimineret, når du ved at delene er ’født sammen’ på værkstedet og ikke bygget hver for sig, forklarer Morten Færch.


Musikkens hus csk


3D-scanning til organiske former


I alt har CSK Stålindustri leveret 200 tons stål til skelettet.

- Det var en proces, hvor vi naturligvis startede med at se på risikoen; hvad kan gå galt og hvor? Skrækscenariet ville være, hvis noget ikke passede sammen, da rammerne både bugter, buer og har skarpe vinkler. Så udover at bygge alt sammen på værkstedet brugte vi 3D-scanning. Hver gang, at en ramme blev hæftet op – lige inden den blev svejset helt sammen – scannede vi og sammenlignede med 3D-modellen fra arkitekten. På den måde kunne vi dobbelttjekke, om alle bjælker lå korrekt eller eventuelt skulle rettes ind.

Den største udfordring ved projektet, som Morten Færch og hans team har brugt syv måneder på at udføre, har været monteringen af de 27 enorme rammer.

- Vi fragtede dem fra fabrikken om natten og op til bygningen, der næsten stod færdig på daværende tidspunkt, så vi havde ikke meget plads at bevæge os på – og rammerne er altså op til seks meter brede og 10 meter høje. Derfor havde vi da også lavet en nøjagtig planlægning for kranernes og lastbilernes placering i forhold til hver enkelt ramme.

I det hele taget har det været et fascinerende præcisionsarbejde, hvor vi har bevæget os længere ud end normalt. Men det har været utroligt spændende at se, hvad der rent faktisk kan lade sig gøre.